Aplicación de los principios LEAN en la producción de los asientos para autobuses

• Autor(a) principal: León, Juan Carlos Barrera
• Data de Publicação: 2018
• Tipo de documento: Dissertação
• Idioma: spa
• Título da fonte: Repositórios Científicos de Acesso Aberto de Portugal (RCAAP)
• Texto Completo: http://hdl.handle.net/10400.8/3573
• topic: LEAN; 5S’s; VSM; Fabricación; Asientos; Autobuses

El desarrollo de este proyecto se enmarca en la implementación de las herramientas LEAN en la empresa IMEISA, enfocado en los procesos de fabricación de asientos para autobuses, con el propósito de analizar la situación actual de la empresa e implementar mejoras que puedan normalizar los procesos, obtener índices de limpieza y orden óptimos, disminuir los tiempos de producción y los costos de fabricación, mediante la utilización y evaluación de las herramientas VSM y 5S’s. El estudio está fundamentado en la gestión de producción LEAN y el desarrollo de la industria carrocera en el Ecuador, lo cual permitió tener una gran visión sobre la industria de la fabricación de asientos para autobuses y que debido a los retos que presenta la globalización y la tecnificación de cualquier industria en la actualidad, es necesario tener una adecuada gestión de la producción y establecer metodologías para mejorar los procesos. Para ello fue necesario realizar un pre-diagnóstico de la empresa, así como una caracterización de los procesos, un análisis de la factibilidad de la aplicación de las herramientas LEAN en la empresa basado en sus necesidades y prioridades. Se llevó a cabo la aplicación de la herramienta VSM, con la cual fue posible establecer el flujo de información y el flujo de materia prima a través de los procesos, y se pudo observar la posibilidad de mejoras con las cuales se estableció un incremento en la eficiencia del proceso de fabricación. Se implementó las 5S’s con lo cual fue posible crear políticas de desarrollo y hábitos de cambio en el personal, mejorando el orden y la limpieza de los puestos de trabajo, así como lograr normalizar los procesos. Gracias a la implementación de estas herramientas se estableció posibles mejoras en los distintos procesos, con lo cual se pudo obtener eficiencias conceptuales de las posibles mejoras contrastadas con las actuales, de tal manera se estimó que el incremento de la eficiencia conceptual de la aplicación de mejoras es del 14% con respecto a la eficiencia actual del proceso de fabricación. Así también, se redujo el tiempo de fabricación en 24 minutos por asiento, y se optimizaron 9 procesos incrementando su eficiencia, así como el incremento del 70% de forma general en diferentes aspectos enfocados a las 5S’s como la limpieza, el orden y la estandarización del área en donde fue aplicado.