World class manufacturing: implementação de um Major Kaizen e sistemas de controlo do desempenho do processo

• Main Author: Alves, Justine Daniela
• Publication Date: 2017
• Format: Master thesis
• Language: por
• Source: Repositórios Científicos de Acesso Aberto de Portugal (RCAAP)
• Download full: http://hdl.handle.net/10773/23736
• topic: Engenharia e gestão industrial; Gestão da produção; Gestão de stocks; Eliminação de resíduos

Devido à globalização, o mercado tornou-se cada vez mais competitivo. As empresas tiveram que alterar as suas estratégias para sobreviverem e conseguirem satisfazer as necessidades dos clientes. O Lean Thinking começou a ser adotado para otimizar os recursos da organização e eliminar os desperdícios existentes. O presente projeto foi desenvolvido na empresa Saint- Gobain Weber Portugal SA., produtora de argamassas. Esta empresa segue o programa World Class Manufacturing, que é adotado por indústrias consideradas de “Excelência Industrial” e que tem por base a filosofia Lean. Durante a análise inicial, foi usada a ferramenta Cost Deployment para averiguar a origem dos desperdícios, tendo-se identificado que 21% das perdas, cerca de 365 horas, estavam relacionadas com esperas da dosificação. Além desse problema, foram analisados 28 riscos críticos de segurança e a ausência de um acompanhamento diário de indicadores da linha de produção. O ponto fundamental do projeto foi a implementação de um Major Kaizen, que assenta na gestão da mudança, numa linha de argamassas em pó, com o objetivo de reduzir 40% das esperas pela dosificação. A metodologia adotada foi a utilização de ferramentas Lean, tais como a implementação de práticas 5S, trabalho padronizado e alteração do layout da zona de trabalho. Em paralelo, foram introduzidos sistemas visuais de controlo do desempenho do processo, através do Performance Control System (PCS) e da atualização dos quadros fabris, com intuito de conseguir controlar os desvios dos objetivos definidos pela organização e resolver de forma rápida os problemas existentes. Os resultados obtidos permitem afirmar que o projeto foi benéfico para a empresa; além do aumento da produtividade da linha, foram eliminados todos os riscos de segurança críticos existentes. Financeiramente, ocorreu uma poupança de 9500€ anualmente. Os objetivos foram atingidos, no entanto, tratando-se de uma abordagem de melhoria contínua, existem outros pontos que podem ainda ser incrementados.