Aumento da capacidade nos equipamentos industriais - Esteves , Inês Pereira (2023)
O presente projeto consiste na aplicação de ferramentas de melhoria contínua, numa empresa do setor aeronáutico, com o intuito de aumentar a disponibilidade e a eficiência dos equipamentos refletindo-se numa melhoria do Overall Equipment Effectiveness. Em simultâneo, também se objetiva uma redução dos custos energéticos. Os equipamentos definidos para melhoria contínua são identificados como demenor produtividade face aos restantes, tendo também em conta a escassez de dados e documentação relativos a estes, o que dificulta a sua análise para um melhor conhecimento. Para tal, procedeu-se à análise dos processos nos postos de trabalho definidos (Autoclave, Surtec, CNC’s, Ultrassons e Pintura), e à recolha de dados com o intuito de, posteriormente, se aplicarem ferramentas lean para aumento da eficiência em 10% e otimizar a capacidade produtiva dos equipamentos em 20%. Nesse sentido, estuda-se os fundamentos do lean originários do Toyota Production System, a partir do qual resulta o Lean Production que tem como objetivo a eliminação de sete tipos de desperdícios. Com essa finalidade, recorre-se a ferramentas e metodologias lean como o Single Minute Exchange of Die, Value Stream Mapping, 5S e Standard Work. A par disso, o Lean Manufacturing também se auxilia de práticas kaizen como a criação de equipas multifuncionais, descentralização das responsabilidades, aplicação do sistema pull e o Just-in-Time, que atuam em sinergia com as ferramentas. Como suporte às implementações recorre-se à metodologia Plan-DoCheck-Act, auxiliada pela metodologia do Hoshin Kanri, que possibilita a sequenciação das ações e a validação das concretizações. Paralelamente, é abordada a evolução da indústria aeronáutica com o intuito de incrementar correlações com as práticas lean. Tendo isso em consideração, foram realizados estudos de métodos e tempos, essencialmente nos postos de trabalho das autoclaves, máquinas de controlo numérico computadorizado, ultrassons e pintura, que viriam a auxiliar na identificação de desperdícios e consequentes ações de melhoria a implementar em cada posto. Para cada um foram delineadas estratégias com vista no aumento da eficiência dos setups, na disponibilidade e ocupação dos equipamentos, ou ambos, alicerçados numa metodologia/ferramenta que se enquadrasse com o seu propósito e necessidade. No caso particular do posto de trabalho da pintura, desenvolveu-se um modelo matemático para a otimização da estufa que permitiu atingir melhorias em mais do que um dos indicadores chave, a par de uma repercussão transversal na planta produtiva. Através da aplicação destes métodos, considerou-se, com base nos dados obtidos no diagnóstico inicial, um incremento de 17%, 55%, 31%, e 42% na eficiência dos setups nas autoclaves, máquinas de controlo numérico computadorizado, ultrassons e pintura, respetivamente, o que em todos excede o objetivo de 10%. Quanto ao aumento da disponibilidade dos equipamentos, também se obtiveram resultados relevantes face à meta dos 20%, tendo-se reduzido cerca de 45h/ano nas autoclaves em dois ciclos a par de um ganho de 19% da ocupação da surtec e 40% da estufa de pintura.